Mi az a hidroxipropil-metil-cellulóz és HPMC kapszula útmutató

Mi az a hidroxipropil-metil-cellulóz – közvetlen válasz

A hidroxi-propil-metil-cellulóz (HPMC) egy félszintetikus polimer, amelyet természetes cellulózból nyernek kémiai módosítási lépések sorozatával. Az eredmény egy fehér vagy törtfehér, szagtalan por, amely hideg vízben könnyen feloldódik, és viszkózus, átlátszó gélt képez. Sok szintetikus polimerrel ellentétben a HPMC nem ionos, ami azt jelenti, hogy nem hordoz elektromos töltést az oldatban – ez a tulajdonsága rendkívül stabilsá teszi széles, 3 és 11 közötti pH-tartományban, és kompatibilis a legtöbb gyógyszerkészítményben található ionos vegyülettel.

Gyakorlatilag a HPMC egyszerre működik sűrítőként, kötőanyagként, filmképzőként és szabályozott hatóanyag-leadású szerként. Sokoldalúsága az oka annak, hogy az iparágak széles körében jelenik meg: a tablettabevonatoktól és a HPMC kapszulák gyógyszeriparban, csemperagasztókhoz az építőiparban, szemészeti cseppekhez orvosi eszközökben. A HPMC globális piacát kb 1,2 milliárd USD 2023-ban és az előrejelzések szerint felülmúlja 1,8 milliárd USD 2030-ig , ami azt tükrözi, hogy ez az anyag milyen alapozóvá vált.

Ez a cikk bemutatja a HPMC mögött meghúzódó kémiát, a gyártás módját, funkcionális tulajdonságait, és azt, hogy hol nyújtja a legtöbb értéket – különös tekintettel a vegetáriánus kapszulagyártásban betöltött szerepére.

Gyógyszerészeti segédanyag
Vegetáriánus kapszula
Ellenőrzött kibocsátás
Építőipari adalék
Élelmiszer-minőségű E464

A HPMC mögötti kémia: A helyettesítési fokozatok, amelyek mindent megváltoztatnak

Maga a cellulóz egy lineáris poliszacharid, amely béta-1,4-glikozidos kötésekkel összekapcsolt glükózegységekből áll. Nyers formája vízben oldhatatlan a polimerláncok közötti sűrű hidrogénkötési hálózat miatt. A cellulóz vízoldhatóvá és funkcionálisan hasznosíthatóvá tétele érdekében a vegyészek kétféle szubsztituens csoportot vezetnek be:

Metoxicsoportok (–OCH3) — metil-kloridból származik; ezek megszakítják a láncok közötti hidrogénkötéseket, és a HPMC-ben "M"-ként fejezik ki.
Hidroxipropoxicsoportok (–OCH2CHOHCH3) — propilén-oxidból származik; ezek növelik a hidrofilitást, és a HPMC-ben "HP"-ként fejezik ki.

Ezen szubsztituensek arányát és mennyiségét két paraméter írja le: a metil-szubsztitúció mértéke (DS) és a hidroxi-propil-csoport moláris szubsztitúciója (MS). A gyógyszerkönyvi fokozatok, mint például az USP, JP és EP, a HPMC-t négy típusba sorolják a metoxi- és hidroxipropoxitartalom aránya alapján:

1. táblázat: HPMC gyógyszerkönyvi típusok és helyettesítési tartományok
Írja be	Metoxi % (w/w)	Hidroxi-propoxi % (w/w)	Közös használat
1828	16,5 – 20,0	23,0 – 32,0	Szemészeti oldatok
2208	19,0 – 24,0	4,0 – 12,0	Kiterjesztett kibocsátású mátrixok
2906	27,0 – 30,0	4,0 – 7,5	Filmbevonatok
2910	28,0 – 30,0	7,0 – 12,0	HPMC kapszulahéj

A viszkozitás a másik kritikus változó. A HPMC 2%-os vizes oldata a polimer molekulatömegétől függően akár 3 mPa·s-tól akár 100 000 mPa·s-ig terjedhet. Az alacsony viszkozitású (3–15 mPa·s) fokozatokat olyan filmbevonatokhoz választják, ahol vékony, egyenletes rétegre van szükség. A nagy viszkozitású fokozatokat (4000–100 000 mPa·s) szabályozott hatóanyag-leadású tablettamátrixokban használják, ahol a lassú gélképződés az a mechanizmus, amely szabályozza a gyógyszer felszabadulási sebességét.

Az egyik kémiailag fontos tulajdonság a HPMC termikus gélesedési viselkedése. A legtöbb polimerrel ellentétben, amely hűtéskor gélesedik, a HPMC-oldatok körülbelül 60–80 °C fölé melegítve gélt képeznek, és hűtéskor visszafolynak folyékony formába. Ezt a fordított termikus gélesedést használják ki az élelmiszer- és gyógyszergyártásban, hogy olyan struktúrákat hozzanak létre, amelyek felmelegednek és testhőmérsékleten újra feloldódnak.

Hogyan készül a hidroxi-propil-metil-cellulóz

A HPMC kereskedelmi gyártása jól bevált heterogén reakciófolyamatot követ. A kiindulási anyag a nyers cellulóz – jellemzően fapépből vagy 96% feletti tisztaságú finomított pamutszálakból származik. A gyártási folyamat öt fő szakaszból áll:

01 Lúgosítás: A tisztított cellulózt tömény nátrium-hidroxid-oldatban (18–50%) áztatjuk 30–60 percig. Ez megduzzasztja a cellulóz szerkezetét, és a hidroxilcsoportokat alkoxid-ionokká (-ONa) alakítja át, ami reakcióképessé teszi őket az éterező szerekkel szemben.
02 Éterezés: A metil-kloridot (CH3Cl) és a propilén-oxidot (PO) egyszerre vezetik be nyomás alatt egy reaktorba. A hőmérséklet általában 50°C és 80°C között van. A két reagens verseng az aktivált alkoxid helyekért, és ezek aránya határozza meg a termék végső DS és MS értékét.
03 Tisztítás: A nyerstermék maradék NaCl-t, nátrium-glikolátot és felesleges reagenseket tartalmaz. A forró vizes mosás (80-95°C) feloldja ezeket a melléktermékeket, miközben a HPMC magas hőmérsékleten is oldhatatlan marad termikus gélesedési tulajdonsága miatt – a kész anyagot meghatározó viselkedés okos felhasználása.
04 Szárítás és őrlés: A megmosott HPMC pogácsát porlasztva vagy gyorsszárítóban szárítják 5% alatti nedvességtartalomig, majd a kívánt szemcseméretre őrlik. A gyógyszerészeti minőségek általában 98%-ot igényelnek egy 100 mesh-es szitán.
05 Keverés és minőségvizsgálat: A tételeket összekeverik, hogy biztosítsák a viszkozitás és a helyettesítés egyenletességét, majd a gyógyszerkönyvi előírások szerint tesztelik, beleértve a szárítási veszteséget, a gyulladási maradékot, a nehézfémeket és a viszkozitást.

A termelési hozam nagymértékben függ a felhasznált reagensek arányától és a reakcióidőtől. A gyógyszeripari minőségű HPMC-t előállító ipari létesítmények jellemzően 5000–20 000 literes reaktormérettel működnek, 8–12 órás szakaszos ciklusidővel. A folyamat energiaigényes jellege azt jelenti, hogy a gyártás minősége és a folyamatok következetessége szorosan összefügg a berendezések minőségével és a folyamatirányítási rendszerekkel.

HPMC kapszula: Miért váltotta fel a hidroxi-propil-metil-cellulóz a zselatint a kapszulagyártásban

A HPMC kapszula – más néven vegetáriánus kapszula vagy növényi alapú kapszula – ennek a polimernek a legjelentősebb egyetlen gyógyszerészeti alkalmazását jelenti. Az állati kollagénből (elsősorban szarvasmarha- és sertéscsontokból és bőrökből) származó zselatin volt a választott anyag a kemény héjú kapszulákhoz több mint egy évszázadon át. A HPMC kapszulák az 1990-es években kezdték kiszorítani a zselatint, amikor a zselatin korlátai kereskedelmi szempontból jelentőssé váltak.

Főbb funkcionális különbségek a HPMC kapszula és a zselatin kapszula között

A HPMC kapszula és a standard zselatin kapszula közötti különbségek messze túlmutatnak az anyagi eredeten:

~ Nedvességérzékenység
A zselatin kapszulahéj 13-15% nedvességet igényel, hogy rugalmas maradjon. A HPMC kapszulahéjak már 3–7%-os nedvességtartalom mellett is stabilan működnek, sokkal jobbak a nedvességre érzékeny töltelékeknél és a száraz éghajlatú tárolásnál.
~ Térhálósodási ellenállás
A zselatin nyomokban lévő aldehidekkel reagál az olyan segédanyagokban, mint a polietilénglikolok, és pellice filmeket képez, lelassítva az oldódást. A HPMC nem megy keresztül ezen a reakción, így a HPMC kapszulák közvetlen megoldást jelentenek a keresztkötési hibákra.
~ Diétás elfogadhatóság
A HPMC kapszula 100%-ban növényi eredetű, vegetáriánusok, vegánok, halal fogyasztók és kóser fogyasztók számára is elfogadható anélkül, hogy magának a héjnak külön tanúsítványra lenne szüksége.
~ Feloldódási profil
Szabványos oldóközegben (pH 6,8, 37 °C) a HPMC kapszula jellemzően 15-30 percen belül szétesik – a zselatinhoz hasonló, de 37 °C alatti hőmérséklettől függő érzékenysége nélkül.

Hogyan készülnek a HPMC kapszulahéjak

A HPMC kapszulahéj gyártása technikailag nagyobb igénybevételt jelent, mint a zselatinhéj gyártása. A zselatin hűtés közben gélt képez, amely lehetővé teszi az egyszerű mártási és hűtési folyamatot. A HPMC melegítésre zselésít, ezért a gyártósort másképp kell megtervezni. Az iparban két fő gyártási technológiát alkalmaznak:

Termikus gélesedési folyamat: A 60–70 °C-ra előmelegített acélcsapokat hideg HPMC-oldatba (10–20 °C) mártjuk. Amikor a tűk érintkeznek a hideg oldattal, a HPMC gélesedik a meleg tűfelületen, és héjat képez. Ez a Vcaps termékcsaládhoz kifejlesztett eljárás.
Gélképző szerrel támogatott folyamat: Karragenánokat vagy más hidrokolloidokat adnak a HPMC oldathoz, hogy lehetővé tegyék a zselatinnal analóg tűbemerítési eljárásokat, lehetővé téve a meglévő zselatin berendezéssel rendelkező gyártók számára, hogy kevesebb tőkemódosítással áttérjenek a HPMC kapszulagyártásra.

Merítés után a kagylókat megszárítják, csapokról leválasztják, hosszra vágják, és teljes kupaktest-egységekké egyesítik. A 0-as méretű HPMC kapszulahéj elfér 0,5-0,7 ml töltőanyag, amely elegendő a standard gyógyszerészeti és táplálkozási dózisok többségéhez.

A HPMC kapszulák alkalmazásai több ágazatban

Gyógyszerészeti gyógyszerek: A higroszkópos, aldehides vagy muszlim vagy zsidó piacokra szánt API-kat rutinszerűen HPMC kapszulákba állítják össze. A zselatin térhálósodására hajlamos gyógyszereket HPMC kapszulahéjba formálják újra.
Élelmiszer- és étrend-kiegészítők: A teljesen természetes, növényi alapú vagy vegánként forgalmazott termékekhez nem állati eredetű kapszulahéj szükséges. 2022-ben becslések szerint a növényi alapú kapszulák aránya 35-40% a globális kemény kapszula eladások egységnyi mennyiségben.
Probiotikumok: A HPMC kapszulahéj alacsony nedvességmérséklete (3–5%) a zselatinhoz (13–15%) képest kiváló védőgátat biztosít, mérhetően meghosszabbítva az élő baktériumok eltarthatóságát.
Folyadékkal töltött kapszulák: A HPMC kapszulák szalagosak (hermetikusan lezárhatók), hogy folyékony vagy félszilárd tölteteket kapszulázzanak – ez kritikus az önemulgeáló gyógyszeradagoló rendszerek és a lipid alapú készítmények esetében.

A hidroxi-propil-metil-cellulóz alapvető funkcionális tulajdonságai a különböző alkalmazásokban

Annak megértéséhez, hogy a hidroxi-propil-metil-cellulóz mit csinál egy adott rendszerben, részletesen meg kell vizsgálnia alapvető fizikai és kémiai tulajdonságait. Ezek a tulajdonságok határozzák meg, hogy melyik minőséget kell kiválasztani, és hogyan alakítják ki a készítményeket az anyag körül.

Reológia és viszkozitásszabályozás

A HPMC oldatok pszeudoplasztikusak (nyírási elvékonyodás): a viszkozitás csökken a nyírási sebesség növekedésével. Ez ideális a szórással bevont alkalmazásokhoz, ahol az oldatnak nyomás alatt szivattyúzhatónak kell lennie egy fúvókán keresztül (nagy nyíróerő, alacsony viszkozitás), de tapadnia kell, és a tabletta felületére felhordva filmvastagságot kell kialakítania (alacsony nyíróerő, helyreállított nagy viszkozitás). A szabványos kereskedelmi minőségek a következők:

HPMC E3 — 2,4–3,6 mPa·s — vékonyréteg bevonatok, szemcseppek
HPMC E5 — 4,0–6,0 mPa·s — valamivel több felépítést igénylő filmbevonatok
HPMC E15 – 12–18 mPa·s – záróbevonatok és tablettakötőanyagok
HPMC K4M – 3000–5600 mPa·s – szabályozott hatóanyag-leadású mátrix tabletták
HPMC K100M – 75 000–140 000 mPa·s – erősen késleltető gyógyszer-kibocsátási mátrixok

30-70 MPa HPMC film szakítószilárdság
60-90°C Termikus gélesedési hőmérséklet (LCST)
42-50 mN/m Felületi feszültség (1%-os oldat)
3–11 Stabil pH-tartomány

Filmképző képesség

Ha vizes HPMC-oldatot viszünk fel egy szubsztrátumra és szárítjuk, az folytonos, rugalmas, átlátszó filmet képez. Ennek a filmnek a mechanikai szilárdsága a polimer molekulatömegétől és a lágyítószer-tartalomtól függ. A gyógyszerészeti tablettabevonatoknál lágyítószereket, például polietilénglikol 400-at vagy propilénglikolt használnak a polimer tömegének 5–20%-ában, hogy megakadályozzák a film megrepedését a tömörítés vagy tárolás során. A HPMC filmek szakítószilárdsági értékeit mutatják 30-70 MPa minőségtől és lágyítószer-szinttől függően – a zselatin filmekhez hasonló, de kiváló nedvességstabilitású.

Termikus gélesedés és gélerősség

A vízben lévő HPMC alsó kritikus oldathőmérséklete (LCST) jellemzően 60-90°C tartományba esik, a szubsztitúció mértékétől és koncentrációjától függően. E hőmérséklet felett a polimer kiszáradása hidrofób aggregációt és gélképződést vált ki. A gél termikusan reverzibilis – hűtés hatására visszafolyik. A gélerősség 80°C-on jellemzően 2%-os oldathoz 10–50 Pa . Ezt a viselkedést kifejezetten élelmiszeripari alkalmazásoknál használják ki, mint például a rántott bevonatok (a gél sütés közben képződik, és akár 40%-kal is csökkenti az olaj felszívódását a bevonat nélküli termékekhez képest), valamint a HPMC kapszulahéj kialakításánál a fent leírtak szerint.

Felületi aktivitás és felületi viselkedés

A HPMC enyhén amfifil a hidrofil cellulózváz mentén elhelyezkedő hidrofób metilcsoportok miatt. Ez enyhe, felületaktív anyaghoz hasonló tulajdonságokat ad. Az 1%-os vizes HPMC-oldat felületi feszültsége kb 42-50 mN/m , szemben a tiszta víz 72 mN/m értékével. Ez a felületi aktivitás elősegíti a tabletta filmbevonatát azáltal, hogy elősegíti a tabletta felületének nedvesítését, és a szuszpenziós készítményekben azáltal, hogy stabilizálja a diszpergált részecskéket az aggregáció ellen, a hagyományos felületaktív anyagok keménysége nélkül.

Hidroxipropil-metil-cellulóz gyógyszerészeti tabletta készítményben

A HPMC kapszulán túl ez a polimer számos különböző funkcionális szerepet játszik a szilárd dózisformákban és azok körül. Ezeknek a funkcióknak a megértése elengedhetetlen az orális gyógyszeradagoláson dolgozó készítők számára.

Kötőanyagként nedves granulálásnál

A HPMC-t granulálási kötőanyagként használják 2-10% koncentrációban a granuláló folyadékban. Előnye az olyan hagyományos kötőanyagokkal szemben, mint a PVP (polivinil-pirrolidon), alacsonyabb higroszkóposságában rejlik – a HPMC-vel mint kötőanyaggal előállított granulátumok kevesebb légköri nedvességet szívnak fel a tárolás során, ami a nedvességre érzékeny hatóanyagok esetében számít. A granuláláshoz használt tipikus HPMC minőségek az E5 és az E15, mérsékelt viszkozitásuk miatt, amely lehetővé teszi a keverés során a folyadék szabályozott eloszlását.

Ellenőrzött kibocsátású mátrixformázóként

A HPMC legkifinomultabb gyógyszerészeti felhasználása a hidrofil mátrix tabletták elsődleges segédanyaga. Amikor egy HPMC mátrix tabletta vízzel érintkezik, a felületén lévő polimer gyorsan hidratálódik és megduzzad, és gélréteget képez. A gyógyszermolekuláknak ezen a gélrétegen át kell diffundálniuk ahhoz, hogy felszabaduljanak – és a gélréteg vastagsága és sűrűsége a sebességszabályozó gát. A megjelenési sebesség a következőképpen hangolható:

HPMC fokozat kiválasztása: A K100M lassabb felszabadulást produkál, mint a K15M azonos terhelés mellett
A HPMC terhelés beállítása: 20% HPMC esetén a tablettában a gyógyszer 12 órán túli felszabadulása jellemző; 40%-nál 24 órás felszabadulási profilok érhetők el
Megfelelő keménységű tömörítés: 8 kP feletti tablettakeménység biztosítja a gélréteg integritását

A HPMC-alapú mátrixrendszerek a referenciatechnológiák a napi egyszeri orális gyógyszeradagoláshoz. Az olyan termékek, mint a metformin XR, a diltiazem CD és a nifedipin készítmények, HPMC-t használnak elsődleges mátrixként vagy bevonóanyagként. A mechanizmus jól érthető, a HPMC-mátrixokkal rendelkező hatósági beadványokat világszerte elfogadják, és a labortól a kereskedelmi gyártásig előrelátható a méretnövelés – ez a három tulajdonság teszi a HPMC-t alapértelmezett választássá az ellenőrzött kiadású fejlesztőcsapatok számára.

Azonnali hatóanyagleadású tabletták filmbevonataként

Az azonnali felszabadulású filmbevonatok védelmi, esztétikai és funkcionális célokat szolgálnak. A HPMC-alapú bevonórendszerek – lágyítókkal, pigmentekkel és tapadásgátló szerekkel, például talkummal kombinálva – a szilárd orális adagolású gyártás legszélesebb körben használt bevonórendszerét jelentik. A szabványos bevonóformula 60–70% HPMC-t (E5 vagy E6 fokozat), 15–20% PEG 400-at, 10–15% titán-dioxidot és nyomokban színezőanyagot tartalmazhat. 1–3%-os tömegnövekedéssel egy tablettamagra felhordva a HPMC filmbevonat a következőket nyújtja:

Nedvességvédelem: páraáteresztési sebesség csökkent 40-70% a bevonat nélküli maghoz képest
Fényvédelem: a titán-dioxid tartalmú bevonatok blokkolják a 380 nm alatti UV hullámhosszt
Íz maszkolás: az 50-100 mikrométeres filmvastagság jelentősen csökkenti a keserű API érzékelését
Felületi fényesség és megjelenés a betegek elfogadhatósága érdekében

Hidroxi-propil-metil-cellulóz a gyógyszerészeten túl: építőipar, élelmiszerek és testápolás

Míg a HPMC kapszula és gyógyszeripari alkalmazások kapják a legnagyobb műszaki figyelmet, az építőipar és az élelmiszeripar együttesen nagyobb mennyiségű HPMC-t fogyaszt, mint a gyógyszeripar mennyiségi alapon.

Építőipari és csemperagasztók

A cement alapú csemperagasztókban, fugázókban és vakolatokban a HPMC vízmegtartó szerként és bedolgozhatóság módosítóként szolgál. A HPMC nélküli csemperagasztó túl gyorsan szárad – a határfelületen lévő cement megkeményedik, mielőtt a megfelelő kötés létrejön, és a tapadási szilárdság akár 50%-kal is csökken. HPMC hozzáadása itt 0,2–0,5% A teljes száraz tömegből visszatartja a keverék vizet a habarcságyban, biztosítva a cement teljes hidratálását, és jelentősen megnövelve a nyitott időt (az ablakot, amely alatt a csempe felhordása után állítható). A HPMC sűrítő hatása a ragasztó megereszkedését is megakadályozza – a függőleges felületekre felvitt csempe nem csúszik el, mielőtt a ragasztó megköt.

Élelmiszeripari alkalmazások

A HPMC-t E464 élelmiszer-adalékanyagként hagyták jóvá az Európai Unióban, és az Egyesült Államokban általánosan biztonságosnak (GRAS) ismerik el. Élelmiszeripari alkalmazásokban emulgeálószerként, sűrítőként és zsírpótlóként funkcionál. Három alkalmazás tűnik ki:

Olajgát a sült ételekben: Burgonyatermékekre vagy húsra sütés előtt bevonatként alkalmazva a HPMC a sütési hőmérsékleten meggélesedik, és fizikai akadályt képez az olaj behatolása ellen. A vizsgálatok kimutatták, hogy a HPMC-vel bevont sült csirkében 35-45%-os olajcsökkenést tapasztaltak a bevonat nélküli kontrollokhoz képest.
Gluténmentes sütés: A búzaliszt nélkül készült kenyerekben a liszt tömegének 1–3%-ában lévő HPMC biztosítja a gáz visszatartását a kelesztés során és a kéregszerkezetet sütés közben, ami elfogadható állagot tesz lehetővé a rizslisztben vagy tápióka alapú kenyerekben.
Alacsony kalóriatartalmú gélek és kenhető készítmények: A HPMC azon képessége, hogy alacsony koncentrációban szilárd zseléket képez, hasznossá teszi csökkentett zsírtartalmú kenhető és desszertzselékben, ahol a kalóriasűrűséget minimálisra kell csökkenteni, miközben a textúra megmarad.

Testápolás és kozmetika

A testápoló készítményekben a HPMC sűrítőként, filmképzőként és stabilizátorként funkcionál. A samponok, balzsamok és hajzselék 0,5–2%-os HPMC-t használnak a kívánt viszkozitás és állag eléréséhez. A szemcseppek gyógyszerészeti minőségű HPMC-t használnak 0,3–1%-ban kenőanyagként és viszkozitásnövelőként – meghosszabbítva a hatóanyagnak a szem felületével való érintkezési idejét. A HPMC-n alapuló mesterséges könnytermékeket az 1970-es évek óta használják, és továbbra is a legszélesebb körben ajánlott száraz szem kezelések közé tartoznak világszerte.

A megfelelő HPMC-minőség kiválasztása: Amit a vásárlóknak és a készítménykészítőknek tudniuk kell

A HPMC kereskedelmi piaca tucatnyi minőséget kínál viszkozitás, helyettesítési típus és részecskeméret alapján. Ezen a tájon való navigáláshoz tisztázni kell az alkalmazás elsődleges teljesítménykövetelményeit.

2. táblázat: HPMC fokozatválasztási útmutató alkalmazás szerint
Alkalmazás	Ajánlott fokozat	Viszkozitási tartomány (2% szol)	Kulcsparaméter
HPMC kapszulahéj	E-sorozat, 2910-es típus	50-200 mPa·s	Alacsony nedvességtartalom, a film rugalmassága
Tabletta filmbevonat	E5 / E6	4–8 mPa·s	Film tisztaság, tapadás
Szabályozott kioldású mátrix	K4M / K15M / K100M	3 000–140 000 mPa·s	Gélerősség, eróziós sebesség
Szemészeti cseppek	Írja be 1828	3–15 mPa·s	Sterilitás, részecskementes
Csemperagasztó / habarcs	Építési fokozat	40 000–80 000 mPa·s	Vízvisszatartás, nyitott idő
Élelmiszerbevonat / sűrítő	E464 élelmiszer minőségű	50–4000 mPa·s	Termikus gélesedés, biztonság

Amikor a HPMC-t HPMC kapszulák gyártására vagy kifejezetten gyógyszerészeti felhasználásra szerzik be, a vásárlóknak ellenőrizniük kell a következőket a szállítói dokumentációban: megfelelés az USP/NF, JP vagy EP monográfiáknak; a viszkozitásra, a szárítási veszteségre, a gyulladási maradékra és a nehézfémekre vonatkozó elemzési értékek tanúsítványa; kimutatható etilén-oxid hiánya; és a használatban lévő feldolgozó berendezés szempontjából releváns részecskeméret-eloszlás.

Építőipari alkalmazásoknál a hangsúly a vízvisszatartási értékre, a levegő elszívására és a gyártási tételek közötti viszkozitás konzisztenciájára helyeződik. Az építési minőségű HPMC-nek nem kell megfelelnie a gyógyszerkönyvi tisztasági szabványoknak, és ennek megfelelően kell árazni – jellemzően 30-50%-kal alacsonyabb kilogrammonként mint a gyógyszerészeti minőségű, egyenértékű viszkozitású anyag.

A hidroxi-propil-metil-cellulóz tárolása, stabilitása és kezelése

A HPMC por szokásos tárolási körülmények között kémiailag stabil. A lezárt edényekben 30°C alatti hőmérsékleten és 65% alatti relatív páratartalom mellett tárolt száraz por minimálisan megőrzi specifikációit. 3 év a legtöbb gyártó által megadott eltarthatósági állításban. Az elsődleges lebomlási utak a következők:

Hidrolízis: Szélsőséges pH-értéken (2 alatt vagy 12 felett) és magas hőmérsékleten az éterkötések hidrolizálhatnak, fokozatosan csökkentve a molekulatömeget és a viszkozitást. Normál tárolási körülmények között ez elhanyagolható.
Oxidáció: Hosszan tartó levegőnek való kitettség magas hőmérsékleten enyhe elszíneződést (sárgulást) okozhat. Ez egy esztétikai probléma, amely a legtöbb alkalmazásban nem befolyásolja a funkcionális teljesítményt, de releváns lehet átlátszó filmbevonat alkalmazásoknál, ahol a színek láthatók.
Mikrobiális szennyeződés: A vizes HPMC oldatok támogatják a mikrobák szaporodását. Az oldatokat frissen kell elkészíteni, és 48 órán belül fel kell használni, vagy elfogadható antimikrobiális szerekkel kell tartósítani az adott alkalmazáshoz validált koncentrációban.

A HPMC por megfelelő feloldása gyakorlati szempont, amely nehézségeket okoz a gyártási környezetben. Mivel a HPMC hidegen hidratál, de a legjobban forró vízben diszpergál, a standard technika az, hogy a port forró vízben (80–90 °C) diszpergáljuk, ahol nem oldódik, de alaposan átnedvesedik, majd a diszperziót 40 °C alá hűtjük az oldódás előidézése érdekében. A hideg vízhez való közvetlen hozzáadás csomók képződését eredményezi, mivel a külső részecskék hidratálnak és zselés bőrt képeznek, mielőtt a belső részecskék nedvesednének. Ez a viszkozitás ingadozásának gyakori forrása a gyártás során – a megfelelően elkészített, megfelelő koncentrációjú és minőségű HPMC-oldat rendkívül konzisztens eredményeket ad.

Tárolási hőm 30°C alatt
Max páratartalom 65% alatti relatív páratartalom
Megoldás Használat belül 48 óra
Eltarthatóság (lezárt) Min. 3 év

Megosztás:

Web menü

Nyelv

Kilépés a menüből